Главным преимуществом углеродного волокна является отличное соотношение силы к весу, а также его весьма привлекательный внешний вид, но если сравнивать карбоновое волокно с другими строительными материалами, то оно имеет один недостаток – сложность переработки. Однако компания “Trek Bicycle” запустили программу, согласно которой все отходы углеродного волокна будут отправляться на специализированную перерабатывающую установку, где все отходы будут переделаны для использования в других продуктах.

Согласно информации на сайте Cyclingnews, благодаря данной программе будет сохраняться до 24,500 кг материала каждый год.
Trek на начальной стадии вступил в трёхмесячный пробный проект с компанией Materials Innovation Technologies и их дочерним предприятием, MIT-RCF. 21-го апреля 2011 года, компания заявила, что данная программа обязательно будет развиваться и работать в дальнейшем.
В углеродное волокно, отобранное для переработки, будут входить обрезки, оставшиеся от производства рам, не подлежащие использованию спрессованные части, и рамы которые были возвращены по гарантии, или те, что были повреждены во время тестирования. В то время как точных данных ещё нет, компания сообщила, что отправляет на переработку от 1.5 кг до 2 кг углеродного волокна каждый месяц.
Процесс переработки начинается с того, что все отходы измельчаются на квадратики размером в 1 дюйм. Затем измельчённые отходы проходят пиролиз, процесс, во время которого углеродное волокно нагревается в изолированной от кислорода среде, таким образом, выжигается вся смола, освобождая волокна. Теперь эти волокна могут быть объединены с новой смолой, чтобы создать «расколотые соединения волокна». Так как переработанное углеродное волокно по прочности уступает не переработанному волокну, компания MIT-RFC будет использовать расколотые волокна в укреплённых термопластичных технологиях, где такие не крайне важны.
Данный процесс не только предотвращает выбросы углеродного волокна на свалку, но и является очень энергоэффективным. «Фактически, для переработки отходов углеродного волокна требуется на 96% меньше энергии, чем на создание нового чистого волокна», говорит президент компании Materials Innovation Technologies Джим Стайк.

Источник: Cyclingnews

 

Б .Шварцман